UAM 3D Imprimanta începe fabricarea componentelor satelit pentru NASA

În domeniul aerospațial, tehnologia de imprimare 3D personalizabilă și low-cost a devenit o soluție excelentă pentru producția de nave spațiale. Astăzi, schimbătoarele de căldură prin satelit cu valoare mai mare au început să fie fabricate cu imprimare 3D, subliniind încă o dată potențialul uriaș al tehnologiei de imprimare 3D. Recent, Fabrisonic a folosit imprimanta 3D SonicLayer 1200 pentru a crea un schimbător de căldură prin satelit mai valoros pentru Jet Propulsion Laboratory (JPL) de la NASA și a trecut testele stricte ale Laboratorului de Propulsie Jet al NASA.

Schimbător de căldură imprimat 3D fabricat de Fabrisonic

Fondată în 2011, Fabrisonic este un furnizor de servicii axat pe imprimarea 3D metal, care utilizează tehnologia sa proprietară de producție de aditivi cu ultrasunete (UAM) pentru a îndeplini comenzile. Tehnologia hibridă de fabricație implică, în esență, sudarea cu ultrasunete a benzilor metalice în straturi. Odată ce obiectul este format, prelucrarea CNC îi va oferi caracteristici mai complexe. Avantajele acestei tehnologii sunt foarte evidente în procesul de fabricație a componentelor aerospațiale și a ajutat compania să obțină multiple oportunități de cooperare cu NASA.

Cel mai recent proiect NASA va fi aplicat în cele din urmă rachetei Atlas V

În cel mai recent proiect NASA, Fabrisonic a fost comandat de Către Universitatea de Stat din Utah (USU) Scoala de Inginerie pentru a dezvolta două componente unice pentru sistemul de satelit termic. Deși Fabrisonic's SonicLayer 7200 3D imprimantă a fost anterior folosit pentru a realiza componente complet sigilate, de data aceasta, inginerii companiei a ales să utilizeze o mașină de 1200, în loc să utilizați un cost mai rentabil 10 x 10 x 10 inch construi volum.

În procesul de producție, echipa a folosit o combinație de metode de adăugare și scădere, folosind prelucrarea CNC pentru a crea pasaje complexe de fluide pentru piese și umplându-le cu materiale de sprijin. Odată plasate, aceste suporturi pot preveni în mod eficient excesul de metal de a fi stoarse în cavitatea dispozitivului în timpul imprimării.

În post-prelucrare, materialul de sprijin este spălat, iar apoi piesele sunt prelucrate în forma finală, astfel încât schimbătorul are un pasaj fluid neted și precis. Pentru a testa etanșeitatea la scurgeri și etanșeitatea echipamentului (care este esențială pentru utilizarea finală), acestea au fost apoi supuse unor teste JPL riguroase.

În cele din urmă, aceste părți au cucerit o serie de teste, inclusiv fiind scufundate sub apă, rezistând unei presiuni de 50 psi și o simulare a vibrațiilor întâlnite pe lansatorul de rachete Atlas V. După trecerea evaluării preliminare, aceste dispozitive au fost acum expediate la USU pentru testarea finală, care va folosi un detector de scurgeri de heliu pentru a simula vid spațiu.